Уникальные проекты, реализованные компанией "Термосталь"

За годы работы компания "Термосталь" реализовала ряд уникальных проектов, внедрив передовые решения в области нагревательного и термического оборудования, а также технологии термообработки для ведущих предприятий металлургии и машиностроения.

Технология дифференцированной термообработки ДТО разработана для окончательной термообработки валков листовых прокатных станов с повышенными требованиями по твердости бочки и глубине активного слоя. Преимущества технологии ДТО заключаются в возможности регулирования в широких пределах параметров нагрева и охлаждения, что позволяет для каждого валка, с учетом предъявляемых к нему требований и марки стали, спроектировать оптимальный режим закалки. Варьируя скорость и температуру нагрева, можно получить в валке практически любое распределение температуры перед началом закалки. Регулирование во времени интенсивности охлаждения дает возможность предотвратить переохлаждение валка, неизбежное для индукционной закалки и вызывающее рост остаточных напряжений, а также использовать внутреннее тепло для проведения самоотпуска, что также положительно влияет на распределение остаточных напряжений по сечению валка перед печным отпуском.

В результате ДТО можно получить практически любую требуемую величину глубины активного слоя, которая лимитируется только прокаливаемостью и трещиностойкостью стали. Низкий уровень напряжений в конце закалки позволяет применять пониженную температуру отпуска, обеспечивая заданные требования по твердости бочки валка. Отсутствует также резкий переход сжимающих напряжений в растягивающие в переходной зоне валка, характерный для индукционно закаленных валков и провоцирующий их преждевременное выкрашивание и отслоения. Применение технологии ДТО открывает возможности для дальнейшего повышения стойкости опорных валков при использовании, как традиционных марок стали (75ХМФ, 75ХМ, 8Х2СГФ), так и новых марок стали с повышенной прокаливаемостью, трещиностойкостью и износостойкостью.

Размеры рабочего пространства печи составляют (Ш×Д×В): 6,6×40,3×7,3 м. Печь способна в автоматическом режиме выполнять термообработку изделий массой до 600 т в диапазоне температур 200-1000°С.

В печи производится термообработка аппаратов и узлов для АЭС и нефтехимической промышленности с высокой температурной равномерностью (±5°С на стадиях изотермической выдержки).

Глубокая модернизация печи проведена в рекордные сроки: период останова печи на реконструкцию составил всего 3 месяца. За это время были выполнены демонтажные, монтажные и пусконаладочные работы.

На территории бывшего СССР по типовому проекту ВНИПИ "Теплопроект" было возведено всего четыре таких уникальных большегрузных термических печи. К настоящему времени две из них прошли глубокую модернизацию силами компании "Термосталь".

Модернизация печи позволила не только достичь высокой равномерности температурного поля, но и в разы сократить потребление газа.

Размеры рабочего пространства печи составляют (Ш×Д×В): 9,7×9,7×7 м. Печь способна в автоматическом режиме выполнять термообработку изделий массой до 300 т в диапазоне температур 200-850°С.

В печи могут термообрабатываться колеса гидротурбин диаметром до 9000 мм и высотой до 5000 мм.

В 2012 г. в печи были термообработаны рабочие колеса гидротурбин, изготовленные компанией "Силовые машины" в рамках работ по восстановлению Саяно-Шушенской ГЭС после аварии 17.08.2009.

Размеры рабочего пространства печи составляют (Ш×Д×В): 4,2×4,2×15 м. Печь способна в автоматическом режиме выполнять термообработку роторов массой до 300 т в диапазоне температур 200-750°С.

Загрузка и выгрузка термообрабатываемых изделий осуществляется при помощи специальной траверсы через боковую откатную дверь. Благодаря такому решению не потребовалось полное заглубление печи в пол цеха и сооружение соответствующего гидроизолированного кессона. Это выгодно отличает печь конструкции АО "Термосталь" от традиционных вертикальных печей для термообработки длинномерных изделий, которые приходится полностью заглублять в пол цеха.

Размеры рабочего пространства печи составляют (Ш×Д×В): 5,5×16,2×1,6 м. Печь способна в автоматическом режиме выполнять нагрев заготовок диаметром до 4500 мм и толщиной до 90 мм до температуры 1200°С.

Заготовки перемещаются через рабочее пространство печи с помощью цепного конвейера. Опорная поверхность сформирована литыми гребнями из жаростойкой стали, закрепленными на звеньях тяговых цепей.

На выходе из печи располагается механизированная самоходная передаточная тележка с приводной роликовой секцией. Такая комбинированная кинематика позволяет осуществлять подачу раскаленного листа в зону штамповки за минимальное время, исключая критическое остывание металла.

Размеры рабочего пространства печи составляют (Ш×Д×В): 9×9×8,3 м. Печь способна в автоматическом режиме выполнять термообработку изделий массой до 320 т в диапазоне температур 200-1100°С.

В печи производится термообработка корпусов водо-водяных ядерных реакторов ВВЭР-1200 с повышенными требованиями к температурной равномерности нагрева.

Закалочный агрегат состоит из термической электропечи с раздвижными полукамерами, закалочного водяного бака, механизма перемещения садки и системы водоподготовки.

Термическая печь позволяет производить термообработку изделий из алюминиевых сплавов в диапазоне температур 100-550°С с высокой температурной равномерностью. Печь прошла аттестацию на соответствие стандарту AMS 2750 по показателям точности системы управления (SAT) и равномерности температурного поля (TUC).

Механизация агрегата обеспечивает перемещение изделий из печи в закалочный бак всего за 20 секунд. Отсчет начинается с момента раздвижения полукамер печи до полного погружения садки в бак, что продиктовано жесткими требованиями технологии термообработки алюминиевых сплавов.

Особенностью системы водоподготовки является функция предварительного нагрева закалочной среды до 100 °С. Для обеспечения энергией столь масштабного объема воды (120 м³) спроектирована и возведена автономная котельная, позволяющая строго соблюдать технологический регламент обработки спецсплавов.